Vibrationstest

Vibrationsprüfung bei TechnoLab

Vibrationstests werden zur qualitativen Überprüfung der Festigkeit von Bauteilen (kurzzeitige Vibrationstests) oder für Lebensdauertests eingesetzt.

Durch eine Zeitraffung können so strukturelle Schwachpunkte an Bauteilen festgestellt werden.

Wir führen Transportsimulationen mit Vibrationsprofilen (Straßentransport, Schienentransport oder Lufttransport) sowie die Erzeugung von kurzzeitigen mechanischen Schocks durch, welche zum Beispiel beim Überfahren von Steinen im Gelände oder beim Anheben und fallen lassen von einem Transportgut auftreten können. Im Automotive Bereich wird die Vibration, die sinusförmig oder mit stochastischem Rauschprofil gefahren wird, meist mit hohen und / oder tiefen Temperaturen überlagert gefahren. Hier werden auch Prüfungen extremster Art mit der Überlagerung von Sinus über Sinus genutzt, um durch sich überlagernde Kurvenformen hohe Amplituden fahren zu können und so die Testzeit zu verkürzen.

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Vibrationsprüfung auf einem Shaker
Vibrationsprüfung  Normen

  • DIN EN 2591-403
  • DIN EN 60068-2-6
  • DIN EN 60068-2-64
  • DIN EN 60721-3-2
  • DIN EN 61373
  • DIN SPEC 79009
  • MIL-STD-810H Methode 514→ Fallstudie
  • RTCA DO-160G Section 7→ Fallstudie
  • automotive Normen (z.B. VW- und BMW-Normen)
Wir bieten u.a. auch folgende Prüfungen an:
schadgas
u.a. nach folgenden Normen:

  • ASTM D1149
  • BMW GS 95003
  • IEC 60068-2-42
  • JDQ 53.3
  • NEMA 250
  • VW 80000

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Schadgasprüfungen
chemie
u.a. nach folgenden Normen:

  • RTCA DO-160G
  • DIN ISO 16750-5
  • MIL-STD-810G
  • VW 50180
  • Airbus ABD0100.1.6
  • BMW GS 95003-5

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Chemische Beständigkeit
schwallwasser
u.a. nach folgenden Normen:

  • ASTM
  • BMW GS 95024-3-1
  • ISO 16750-4
  • MBN LV124-2
  • VW 80101
  • VW 80000

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Schwallwasserprüfungen
Erläuterungen zur Vibrationsprüfung

Vibrationstests dienen dazu, die Stabilität und Verankerung einer Vielzahl von Produkten aus unterschiedlichsten Branchen und Einsatzbereichen zu prüfen. Sie dienen sowohl der Erhöhung des Produktkomforts – indem sie beispielsweise unangenehme Störgeräusche wie Quietschen beseitigen helfen - als auch der Verlängerung der Produktlebensdauer wie der fundamentalen Produktsicherheit und damit der Sicherheit des Nutzers. Sie simulieren realitätsnah möglichst alle Bedingungen, unter denen die jeweiligen Produkte eingesetzt werden. Damit lassen sich die Stabilität von Konstruktionen und die Verlässlichkeit von Verbindungen zwischen Bauteilen überprüfen.
Mithilfe eines „Shakers“ bzw. Rüttlers werden die Prüfobjekte in Schwingungen versetzt. Der Rüttler besteht in der Regel aus einer Plattform, auf der das Objekt befestigt wird.
Die Vibrationen können auf zweierlei Art auf das Objekt übertragen werden, entweder als „zufällige“, bei denen gleichzeitig unterschiedliche Frequenzen beteiligt sind, oder als „Sinusschwingungen“, die einen kontinuierlichen, frequenzweisen Verlauf (an/absteigende Kurve) zeigen. Demgemäß unterscheidet man zwischen „zufälligen Vibrationstests“ und „Sinusvibrationstests.“
„Zufällige Vibrationstests“ bilden in der Regel die konkreten Einsatzbedingen der Produkte etwas realistischer ab. Ein Produkt hat oft mehr als eine Resonanzfrequenz. Zufällige Tests mit mehreren gleichzeitigen Frequenzen können schnell Analysen liefern, die Aussagen über Lebensdauer und Reparaturanfälligkeit ermöglichen.
Beim „Sinusvibrationstest“ wird ein Frequenzspektrum durchlaufen. Mit den sog. Sinus-Sweeps können die Frequenzen bestimmt werden, bei denen das Produkt das stärkste Antwortverhalten zeigt.
Beide Testverfahren können auch kombiniert werden zu „Mixed-Modus-Vibrationstests“. Hier werden die Zufallsschwingungen zusammengeführt mit Resonanzverweilzeiten eines Sinustests.

Beispielhafte Einsatzbereiche für Vibrationstests

Automobilbau

Die vom befahrenen Untergrund verursachten Vibrationen sind für das Automobil (und die Insassen) erheblich. Sie werden bei den Tests in der Regel durch zufällige Vibrationsprofile nachgebildet, die glatte Straßenbeläge ebenso enthalten wie Schlaglöcher, Schwellen oder auch das Verhalten beim Bremsen. Auch das Öffen und Schließen von Türen und Hauben sollte enthalten sein.

Luft- und Raumfahrt

Flugzeuge müssen besonders heftigen Anforderungen genügen, da sie besonders heftigen Bedingungen ausgesetzt sein können und von ihrer Zuverlässigkeit die Sicherheit und u.U. das Leben ihrer Insassen abhängt. Vibrationen treten vor allem bei Start und Landung sowie bei wetterbedingten Turbulenzen auf.
Noch stärkeren Vibrations-Belastungen sind in der Raumfahrt anzutreffen. Gerade in der Startphase einer Rakete kann die Belastung von Systemen und Komponenten über etwa zwei Minuten bis zu 20 G betragen. Aber auch bei Wiedereintritt und evtl. Landung der Objekte sind die Vibrationsbelastungen enorm hoch.
In beiden Fällen bieten sich Mixed-Modus-Testverfahren an.

Vibrationsprüfung von Konsumgütern

Auch Konsumgüter sind im Alltag häufig Vibrationsbelastungen ausgesetzt, die durch Tests simuliert werden können um damit die Widerstandsfähigkeit und Lebensdauer der Produkte zu erhöhen. Küchengeräte und Möbel sind nur ein Beispiel. Dazu kommt, dass viele Produkte zur Erlangung von Zertifizierungen (z.B. CE) Vibrationstests durchlaufen müssen. Und nicht zuletzt finden sich auf den Transportwegen – vom Hersteller zum Händler und endlich zum Verbraucher – vielerlei Quellen für Vibrationsbelastung. Um hier Sicherheit zu schaffen, sind Verpackungsprüfungen notwendig.

Militärische Vibrationstests

Speziell für militärische Gerätschaften, die oft hohem Vibrationstress ausgesetzt sind, müssen anspruchsvolle Tests durchgeführt werden, für die unser Labor spezifisch ausgestattet ist. Hier geht es nach militärischen Normen (s.u.) fast immer um Mixed-Modus-Testdurchführungen.

Standards und Normen

Luft- und Raumfahrt

RTCA-DO-160 ist hier einer der am meisten angewendeten Teststandards.

Militärbereich

Hier ist der am häufigsten gefragte der MIL-STD-810 sowie daneben der MIL-STD 202. Teil 1 der Norm-810 fordert Tests bei einer Schwingungsfrequenz von 25 Hz und mehr. Dieser Standard deckt auch die Auswirkungen mehrerer Ereignisse ab, die gleichzeitig auftreten können. Dazu gehören Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Höhe in Kombination mit Vibrationen.

Fallstudie

Strukturelle Zuverlässigkeit von Avionik-Elektronik

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Vibrationstests gemäß RTCA/DO-160G Abschnitt 8
Strukturelle Zuverlässigkeit von Avionik-Elektronik


Die Herausforderung

Flugzeugstrukturen sind während des Betriebs ständig Schwingungen ausgesetzt. Zu den Schwingungsquellen gehören:
  • Triebwerksbetrieb
  • aerodynamische Belastungen
  • Turbulenzen während des Fluges
  • Aufprall des Fahrwerks bei Start und Landung
  • Strukturelle Resonanz im Flugzeugrumpf
In Flugzeugen installierte Avionikgeräte müssen diesen mechanischen Belastungen während der gesamten Lebensdauer des Flugzeugs standhalten. Anhaltende Vibrationen können zu folgenden Problemen führen:
  • Ermüdung mechanischer Strukturen
  • Lösen von Befestigungselementen
  • Versagen von Lötstellen an elektronischen Baugruppen
  • Verschleiß von Steckverbindern
  • zeitweise auftretende elektrische Fehlfunktionen
Um eine langfristige Zuverlässigkeit zu gewährleisten, müssen Bordgeräte unter realistischen Vibrationsbedingungen getestet werden. Die Umweltqualifizierung gemäß RTCA/DO-160G umfasst detaillierte Vibrationstestverfahren, die die in Flugzeugen herrschenden mechanischen Umgebungsbedingungen simulieren.
Diese Fallstudie stellt die Vibrationsqualifizierungstests eines versiegelten Avionik-Steuermoduls vor, das in einem Passagierflugzeugsystem verwendet wird.


Prüfling (DUT)

Bei dem getesteten Gerät handelte es sich um ein elektronisches Steuergerät (ECU), das für die Steuerung von Flugzeug-Hilfssystemen zuständig ist.
Die Elektronik ist in einem robusten Aluminiumgehäuse untergebracht, das mechanischen Schutz und Wärmeableitung gewährleistet.
Wesentliche Merkmale des Prüflings:
Parameter
Beschreibung
Produkttyp
Avionik-Steuerelektronik
Anwendung
Systeme für Passagierflugzeuge
Gehäuse
Aluminiumgehäuse
Kühlkonzept
Passive Wärmeableitung über das Gehäuse
Steckverbinder
Rundsteckverbinder für die Luftfahrt
Interne Elektronik
Mehrschichtige Leiterplattenbaugruppen
Einbauort
Avionikraum des Flugzeugs
Obwohl die Avionik-Räume einen gewissen strukturellen Schutz bieten, verlangte der Hersteller Vibrationsprüfungen, um die mechanische Robustheit des Geräts unter den Vibrationsbedingungen im Flugzeug zu überprüfen.


Prüfziel

Die Schwingungsprüfung dient der Bewertung der Fähigkeit von luftgestützten Geräten, mechanischen Schwingungen standzuhalten, ohne dass dabei strukturelle Schäden oder Funktionsbeeinträchtigungen auftreten.
Die Prüfung stellt sicher, dass:
  • die Gehäusestruktur mechanisch stabil bleibt
  • Steckverbinder und Befestigungselemente sicher sitzen
  • elektronische Bauteile und Lötstellen den Vibrationsbelastungen standhalten
  • das Gerät während der Vibrationsbelastung seine volle Funktionsfähigkeit behält
Das Prüfobjekt (DUT) wurde während Teilen des Tests mit Strom versorgt und überwacht, um sicherzustellen, dass etwaige zeitweise auftretende elektrische Ausfälle erkannt werden konnten.


Prüfaufbau

Die Prüfungen wurden mit einem mehrachsigen Schwingungserregersystem durchgeführt, das in der Lage ist, die in der Luft- und Raumfahrtnorm festgelegten Schwingungsprofile zu reproduzieren.
Das Prüflingsgerät (DUT) wurde mithilfe einer Vorrichtung auf dem Schwingtisch befestigt, die dessen Einbaulage im Flugzeug nachbildete.
Der Schwingungserreger erzeugte kontrollierte Schwingungsprofile, die die in der Norm definierten Frequenzbereiche und Beschleunigungswerte abdeckten.


Testbedingungen

Die Tests wurden gemäß RTCA/DO-160G Abschnitt 8 – Schwingung durchgeführt.
Zu den typischen Parametern gehörten:
Parameter
Typische Testbedingungen
Frequenzbereich
niedriges bis hohes Schwingungsspektrum
Schwingungsprofil
Schwingungsumgebung im Flugzeug
Beschleunigungswerte
definiert durch die Einbaukategorie im Flugzeug
Prüfachsen
drei orthogonale Achsen
Expositionsdauer
erweiterte Schwingungszyklen
Diese Bedingungen simulieren die mechanischen Belastungen, denen Avionikgeräte während des Flugzeugbetriebs ausgesetzt sind.


Prüfverfahren

Das Prüfprogramm folgte dem in der Umweltqualifizierungsnorm definierten Verfahren.
  1. Prüfung vor der Testphase
    Vor der Vibrationsbelastung wurde das Prüfobjekt folgenden Prüfungen unterzogen:
    • Sichtprüfung
    • Überprüfung der mechanischen Integrität
    • elektrische Funktionsprüfung
  2. Vibrationsbelastung
    Das Prüfobjekt wurde auf dem Schwingungserreger montiert und kontrollierten Schwingungsprofilen ausgesetzt.
    Die Schwingungen wurden nacheinander in drei orthogonalen Achsen angelegt, um realistische Schwingungsbedingungen im Flugzeug zu simulieren.
  3. Betriebsüberwachung
    Während ausgewählter Testphasen blieb das Prüfobjekt unter Spannung, um durch Vibrationen verursachte intermittierende elektrische Fehler zu erkennen.
  4. Inspektion nach dem Test
    Nach Abschluss der Vibrationsbelastung wurde das Prüfobjekt vom Schwingungserreger abgenommen, um eine detaillierte Inspektion und Funktionsüberprüfung durchzuführen.


Prüfung nach dem Test

Im Anschluss an die Schwingungsprüfung wurde das Gerät einer umfassenden Prüfung und Bewertung unterzogen.
Die Prüfmaßnahmen umfassten:
  • Prüfung der Gehäuseintegrität
  • Prüfung der Anschlüsse und Befestigungselemente
  • Überprüfung der internen elektronischen Baugruppen
  • elektrische Funktionsprüfung


Ergebnisse

Die Avionik-Steuereinheit hat den Vibrationsqualifikationstest erfolgreich bestanden.
Wichtigste Beobachtung:
Bewertung
Ergebnis
Strukturelle Integrität
Keine Schäden festgestellt
Stabilität der Steckverbinder
Keine Lockerungen festgestellt
Interne Komponenten
Keine mechanischen Fehler
Elektrische Funktionalität
Voll funktionsfähig
Zeitweise auftretende Fehler
Keine festgestellt
Das Aluminiumgehäuse und die interne Elektronik zeigten eine hohe Beständigkeit gegen mechanische Vibrationen.


Fazit

Das getestete Avionik-Steuermodul hat die Vibrationsqualifizierung gemäß RTCA/DO-160G Abschnitt 8 erfolgreich bestanden.
Der Test bestätigte, dass:
  • die Gehäusestruktur den Vibrationsbelastungen im Flugzeug standhält
  • Steckverbinder und Befestigungselemente sicher sitzen bleiben
  • die interne Elektronik unter Vibrationsbelastung zuverlässig funktioniert
Diese Ergebnisse belegen die Eignung des Geräts für den Langzeitbetrieb in Flugzeugumgebungen, in denen kontinuierliche Vibrationen auftreten.


Warum Schwingungsprüfungen wichtig sind

Schwingungsprüfungen spielen eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der mechanischen Zuverlässigkeit von Bordausrüstung.
Die Umweltqualifizierung gemäß DO-160 hilft Herstellern dabei:
  • strukturelle Schwachstellen frühzeitig in der Entwicklung zu erkennen
  • die mechanische Konstruktion von Avionikausrüstung zu validieren
  • die langfristige Betriebssicherheit zu gewährleisten
  • die Zertifizierung von Bordelektronik zu unterstützen
Durch die Nachbildung realistischer Vibrationsbedingungen im Flugzeug im Labor können Hersteller sicherstellen, dass Avioniksysteme während ihrer gesamten Lebensdauer zuverlässig bleiben.

Fallstudie

Vibrationsfestigkeit einer elektronischen Steuereinheit für ein Militärfahrzeug

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Umweltqualifizierung gemäß MIL-STD-810H – Methode 514.8 (Vibration)
Vibrationsfestigkeit einer elektronischen Steuereinheit für ein Militärfahrzeug


Hintergrund

Militärische Bodenfahrzeuge sind während des Einsatzes extremen Vibrationen ausgesetzt. Diese Vibrationen haben verschiedene Ursachen, darunter:
  • Betrieb von Motor und Antriebsstrang
  • Beweglichkeit in unwegsamem Gelände und im Gelände
  • Stöße durch Ketten oder Räder
  • Waffenfeuer und Rückstoß
  • Transport per Flugzeug oder Bahn
Die in diesen Fahrzeugen installierten elektronischen und mechanischen Teilsysteme müssen kontinuierlichen Vibrationsbelastungen standhalten, ohne dass ihre Funktionsfähigkeit beeinträchtigt wird. Eine entscheidende Komponente ist die elektronische Steuereinheit (ECU), die für die Überwachung und Steuerung von Fahrzeugsubsystemen zuständig ist, wie zum Beispiel:
  • Turmstabilisierung
  • Sensorschnittstellen
  • Hilfsstromversorgungssysteme
  • Fahrzeugkommunikationsnetzwerke
Anhaltende Vibrationen können folgende Auswirkungen haben:
  • Lösen von Steckverbindungen
  • Ermüdung von Lötstellen
  • Ausfall elektronischer Bauteile
  • Verschleiß von Befestigungsstrukturen
Um die Betriebssicherheit zu gewährleisten, müssen solche Komponenten gemäß MIL-STD-810H Methode 514.8 (Vibration) geprüft werden.


Testziel

Ziel des Tests war es, die strukturelle Integrität und die Betriebsleistung einer elektronischen Steuereinheit für Fahrzeuge zu bewerten, wenn diese Vibrationsprofilen ausgesetzt ist, die für den Betrieb von Militärfahrzeugen repräsentativ sind.
Der Test konzentrierte sich auf:
  • mechanische Robustheit des Gehäuses
  • Widerstandsfähigkeit der internen Elektronik gegenüber Vibrationsbelastungen
  • Stabilität von Steckverbindern und Befestigungsschnittstellen
  • Funktionsfähigkeit während und nach der Vibrationsbelastung


Prüfling (DUT)

Gerät:
Elektronisches Steuergerät (ECU) für Fahrzeuge.
Anwendung:
In einem gepanzerten Militärfahrzeug installierte Teilsystemsteuerung.
Aufbau:
Komponente
Beschreibung
Gehäuse
Robustes Gehäuse aus Aluminiumlegierung
Interne Elektronik
Mehrschichtige Leiterplatte mit oberflächenmontierten Bauteilen
Anschlüsse
Militärisch abgedichtete Rundsteckverbinder
Befestigungssystem
Vierpunkt-Befestigung mit Schwingungsdämpfung
Abmessungen
240 × 180 × 70 mm
Die ECU wurde an einem repräsentativen Fahrzeug-Montagerahmen befestigt, um ihren Einbau in die Fahrzeugkarosserie nachzubilden.


Prüfaufbau

Die Prüfung wurde mit einem mehrachsigen elektrodynamischen Schwingungsprüfstand durchgeführt, der komplexe Schwingungsprofile reproduzieren kann, wie sie bei Militärfahrzeugen auftreten.
Das Prüflingsgerät wurde mit seinen Standard-Befestigungswinkeln sicher auf dem Schwingtisch montiert. Zur Überwachung der Schwingungspegel während der Prüfung wurden Beschleunigungssensoren installiert.


Testbedingungen

Die Tests erfolgten gemäß MIL-STD-810H Methode 514.8 – Schwingung.

Prüfaufbau

Die Prüfung wurde mit einem mehrachsigen elektrodynamischen Schwingungsprüfstand durchgeführt, der komplexe Schwingungsprofile reproduzieren kann, wie sie bei Militärfahrzeugen auftreten.
Das Prüflingsgerät wurde mit seinen Standard-Befestigungswinkeln sicher auf dem Schwingtisch montiert. Zur Überwachung der Schwingungspegel während der Prüfung wurden Beschleunigungssensoren installiert.


Testbedingungen

Die Tests erfolgten gemäß MIL-STD-810H Methode 514.8 – Schwingung.
Es wurde ein Schwingungsprofil verwendet, das für den Betrieb von Kettenpanzern repräsentativ ist.
Parameter
Wert
Frequenzbereich
10 Hz – 500 Hz
Beschleunigungsniveau
bis zu 5 g RMS
Schwingungsart
Zufällige Schwingung
Prüfdauer
1 Stunde pro Achse
Geprüfte Achsen
X, Y, Z
Die ECU blieb während des Tests mit Strom versorgt und betriebsbereit, sodass eine kontinuierliche Funktionsüberwachung möglich war.


Überwachung und Inspektion

Während des Tests wurde die Systemleistung kontinuierlich überwacht, um etwaige Funktionsstörungen zu erkennen.
Zu den Inspektionsmethoden gehörten:
  • Überwachung der elektrischen Leistung
  • Prüfung der Steckverbinderfestigkeit
  • Messung des Schwingungsverhaltens mittels Beschleunigungssensoren
  • Sichtprüfung der Befestigungselemente
Nach dem Test wurde das Steuergerät zerlegt, um die internen Komponenten zu überprüfen.


Prüfung nach dem Test

Es wurde eine detaillierte Inspektion des Prüflings durchgeführt, um etwaige mechanische oder elektrische Beeinträchtigungen festzustellen.
Die Inspektion umfasste:
  • Prüfung der Lötstellen auf der Leiterplatte
  • Prüfung der Steckverbinder und Kabelschnittstellen
  • Überprüfung der Gehäuseintegrität
  • Funktionsprüfung


Testergebnisse

Bewertungsparameter
Ergebnis
Mechanische Verformung
Keine festgestellt
Steckverbinder-Stabilität
Keine Lockerung festgestellt/div>
Integrität der Leiterplatte
Keine Risse oder Bauteilablösungen
Funktionsfähigkeit
Voll funktionsfähig
Befestigungssystem
Unversehrt
Die ECU blieb während des gesamten Vibrationstests voll funktionsfähig.


Technische Bewertung

Die erfolgreiche Vibrationsfestigkeit des Geräts wurde auf mehrere Konstruktionsmerkmale zurückgeführt:
  • robustes Aluminiumgehäuse, das für strukturelle Steifigkeit sorgt
  • Schutzbeschichtung zum Schutz der elektronischen Bauteile
  • verstärkte Befestigungspunkte der Leiterplatte
  • vibrationsgedämpfte Halterungen zur Reduzierung der übertragenen Belastungen
Diese Maßnahmen schützten die interne Elektronik wirksam vor vibrationsbedingten Schäden.


Fazit

Die elektronische Steuereinheit erfüllte erfolgreich die Anforderungen der Umweltqualifikation gemäß MIL-STD-810H Methode 514.8 (Vibration).
Das System zeigte eine hervorragende Beständigkeit gegenüber Vibrationsumgebungen, wie sie für den Einsatz in Militärfahrzeugen typisch sind, und behielt während des gesamten Tests seine volle Funktionsfähigkeit bei.
Dies bestätigt die Eignung der Komponente für den Einsatz in hochmobilen militärischen Landfahrzeugen, die unter starken Vibrationsbedingungen betrieben werden.


Marketing-Zusammenfassung

Entwickelt für Zuverlässigkeit unter extremen Vibrationsbedingungen.
Umweltqualifizierungstests gemäß MIL-STD-810H „Vibration“ belegen, dass missionskritische Fahrzeugelektronik auch unter den starken Vibrationsbedingungen, wie sie in militärischen Bodenfahrzeugen auftreten, ihre Betriebsleistung aufrechterhält.
Dank robuster Bauweise, verstärkter Befestigungsstrukturen und vibrationsbeständiger Elektronik können Hersteller die langfristige Zuverlässigkeit kritischer Fahrzeugsysteme in anspruchsvollen Einsatzumgebungen gewährleisten.